マスターモデルから型を取るので、表面も実際のマシンに影響します。そこで表面の面を出し、なめらかに処理します。
まず、発泡スチロール表面に基礎を固めるためマスターモデル一体に樹脂を塗ります。

次にサーフェイサーを吹いたら、後はパテとサンドペーパーで表面を平滑にし仕上げます。

5月20日前後のことでした。

表面が仕上がったら、型を抜く時に脱型し易くするために離型剤(ケムリース)を入念に複数回塗り込みます。この離型剤を塗り込んだ後の表面はホントにツルツルで、流麗なボディ形状と相まって運び込むのに一苦労です。

出来上がったマスターモデルを参考に車体を成型する上での上下の分割線を決めます。この時に、型が抜けやすくかつある程度下半分の車体が剛性を保てる位置で分割させる必要があります。

分割線が決まったら、アクリル板にシールテープ、粘土で仕切り上型の製作に入ります。まずゲルコートを塗り、カーボンクロス、ガラスマットの順にレイアップしていきます。

次にボディ成型時に上型を安定させるためのフレームを製作します。

上型が完成したら反転させ、下型も上型と同じ要領で製作します。今回はテールエンド部が、型から抜くのに対し逆テーパのデザインのため分割型にしました。

そして、この写真はガラスマットと、樹脂にマイクロバルーンを混ぜパテ状にしたもので型とフレームを固定しているところです。

時期は5月25日前後でした。

上下の型が完成したら型をマスターモデルから外し、それぞれ上型と下型にします。また型の縁などに残った樹脂を綺麗に落とし表面を耐水ペーパーで処理します。

ボディの成形時に、上下に分割した車体を繋げるシロを積層するための縁板を、鉄板から切り出し作ります。

また、型を1度オーブンで空焼きし不具合を確認します。写真の上型が納まっているのがオーブンです。

　車体に剛性を持たせる構造部材であるハニカム材の型紙を製作し、ハニカムをカットします。このハニカム材は曲面に対してもある程度自由度があり、プリプレグとの間に挟み込んで成形することで、軽量で高剛性を発揮します。ちなみにハニカムとは英語の「Honeycomb」で蜂の巣の意味。六角形を並べる形の構造のことです。

写真はハニカム材を使う部位に合わせての整えているところです。

時期は6月に入ってすぐのあたりです。

プリプレグを型に沿わせ、ハニカム材を接着フィルムによって固定していきます。プリプレグ→接着フィルム→ハニカム→接着フィルム→プリプレグの順で積層します。

次にバックフィルムをシールテープで固定し、型を密閉します。そこに真空ポンプを使用して真空状態を作りカーボンクロスを型に密着させます。このとき、バックフィルムが引っ張れて破れないように凸凹の部分には余裕を持たせます。プリプレグが密着すると、型に縁板を乗せカウル合わせ面のシロの積層をし、また密着させます。

　オーブンにより加熱することで、プリプレグを硬化させボディを形作ります。このプリプレグは130度硬化のため、130度で約7時間置き硬化させます。その後、型から外しバリ取りなどを行い完成です。写真は、型の空焼の時にも登場したオーブンの外観です。

　アンダーカウルと同様にアッパーカウルも成形します。ただ、アッパーカウルはコクピットや窓の開口部、アクリル製のスクリーンを取り付ける縁などを設ける必要があるため、写真のように縁や分割線を考慮してプリプレグやハニカム材の貼り付けを行います。

ここからは、アンダーカウルと同じく一度バック引きをしてプリプレグを密着させた後、縁板を使いカウルの合わせシロを積層してオーブンで硬化させます。

時期は6月10日前後でした。