次に、3D CADデータをもとに実物の1/4スケールのモデルを何案か製作し、最終的な形状の決定をします。また、この1/4モデルはマスター型と同じ素材で作るため、マスター型の表面処理を検討するためにも用いられます。時期は5月の中旬でした。

カウルを成形するための型を作るうえで必要な、原寸大のマスターモデルを硬質発泡スチロールから削り出します。

この時点では、表面が切削機により削りだしたままの状態なので、サンドペーパーで表面を整えます。この形状が実際のマシンの形となるため、各部のラインや張り出し等の調整もここで行います。

写真の左から３人目の方が、今回お世話になった(株)坂本設計技術開発研究所の坂本社長です。以前から我々、大阪産業大学と産学の共同研究を行っていて、今回のように短期間でデザイン形状を決めて、尚且つ原寸大のモデルを削り上げることができたのは坂本設計さんの協力なしでは叶わなかったと言えます。

マスターモデルから型を取るので、表面も実際のマシンに影響します。そこで表面の面を出し、なめらかに処理します。
まず、発泡スチロール表面に基礎を固めるためマスターモデル一体に樹脂を塗ります。

次にサーフェイサーを吹いたら、後はパテとサンドペーパーで表面を平滑にし仕上げます。

5月20日前後のことでした。

表面が仕上がったら、型を抜く時に脱型し易くするために離型剤(ケムリース)を入念に複数回塗り込みます。この離型剤を塗り込んだ後の表面はホントにツルツルで、流麗なボディ形状と相まって運び込むのに一苦労です。